屋顶纸盒橙汁果汁饮料灌装封口机-工艺流程

草莓饮料生产线工艺流程介绍及草莓果汁饮料生产线设备结构解析
草莓饮料生产线工艺流程介绍：
（1）原料验收：采用色泽从到淡红色，成熟度八成左右，风味正常，无霉烂、病虫害和机械伤的新鲜果。
（2）清洗：将果实经浸泡、高压净水喷淋冲洗干净。浸泡水中添加0.1％漂，浸泡时间10～15分钟。
（3）切碎：将清洗和浸泡好的番石榴果实切碎。
（4）打浆：将切碎的番石榴，按1：1.5加入清水拌匀后，用筛孔直径0.8毫米的打浆机打浆，所得的浆渣再按1：1加清水拌匀后，经颗粒泵送于直径0.5毫米的打浆机复打浆。
（5）热处理：将两次打浆所得的浆液混合均匀后，经片式换热器在40～60秒内加热到80～85℃，然后冷却至室温。
（6）板框过滤：用板框过滤机（滤材孔径0.5毫米）进行压滤，以除去热凝固物，滤液泵送至带保温夹层的调配罐中。
（7）调配：先测定果汁液的糖度和酸度，控制提取汁液中可溶性固形物含量为1.6％～1.8％，然后确定所需添加的白砂糖和柠檬酸量。成品要求糖度为12％～13.5％，酸度为0.20％～0.22％ 糖、酸直接加到调配罐中，加热到90℃左右使之溶解。
（8）离心过滤：经检测合格的果汁，用离心机(内垫120目尼龙布)过滤。
（9）均质：用16～18兆帕压力均质。
（10）加热：经片式热交换器在30～40秒内加热到90℃左右，然后立即装罐，不允许停留积压。
（11）灌装：空罐先洗净并经90℃以上热水清毒后，倒置沥出水分，加入调配好的果汁，装满。封口前要求罐内果汁的中心温度必须在75℃以上。
（12）密封：灌装后密封好果汁。
（13）杀菌：100℃下杀菌2～10分钟。
（14）冷却：杀菌后进行自然冷却，时间至少为。
草莓饮料生产线安装现场
草莓果汁的生产加工
1）原料选择：选用新鲜良好、成熟度稍高、出汁率高的草莓原料。剔除病虫害果及腐烂果，去除花托、果柄及其他杂物。
（2）清洗：清水冲洗3～5分钟，注意冲洗水流缓急适度，避免果皮受损。
（3）破碎：将清洗过的草莓进行破碎处理。
（4）酶处理：首先将草莓破碎，然后加入果胶酶以提高出汁率。酶处理温度40～42℃，时间1～2小时。果胶酶加入量为果浆重的0.O5%。
（5）榨汁：在果浆中加入占浆液3％～10％的助滤剂。常用助滤剂为棉子壳。
（6）粗滤:榨汁后经粗滤去除悬浮物质。
（7）脱气：用真空脱气机脱气。
（8）预热：脱气后的草莓汁进行简单预热。
（9）酶处理：添加一定量果胶酶制剂，搅拌均匀后，作用2～4小时。
（10）澄清：自然沉淀澄清。
（11）过滤：待自然澄清后将上清液过滤，以获得澄清的草莓汁。
（12）调配：用糖液与柠檬酸液调整果汁，使糖分含量达11％～12％，总酸量为0.79％，添加0.1％的苯甲酸钠。
（13）杀菌：采用高温短时杀菌较好，条件12l℃、10秒钟。或者用巴氏杀菌，76～82℃
草莓饮料生产线工艺流程图
果汁饮料操作要点说明
1．红树莓汁制取
①选果：选择成熟度较高的红树莓果，去除花托、病虫果及叶子等杂物。
②浸提：加糖10％，搅拌溶解，加热至65～70℃，保持20分钟。
③酶解：加入纤维素分解酶，用量0.05％，温度45℃，在酶促反应罐内反应2～3小时。
④榨汁：采用裹包式榨汁机榨汁，次榨汁后的渣加适量水再榨1次。两次汁合并入贮罐。
⑤过滤：鲜果汁粗滤，滤布孔径100～120目。
⑥离心分离：用离心机进一步分离出果肉浆渣，果汁人贮罐。
2，山楂汁制取
①选果：选择成熟度一致、色泽红色的新鲜山楂果，去除杂质、病虫霉烂果。
②清洗：用流动水清洗，必要时加清洗剂，后根据水选原理获得成熟且质量一致的果实。
③果实处理：果实去除柄萼，冲净杂物后破碎为两瓣即可，以提高出汁率。
④软化：按山楂果重加1倍的水，加热至85～95C保持2～3小时。
⑤榨汁：用裹包式榨汁机进行榨汁。果渣加山楂原重的水加热至80℃以上，浸提30分钟，再榨汁1次，得二次汁；如此制得三次汁，将汁合并。
⑥过滤：采用纱网过滤机，滤布孔径120目。
⑦离心分离：用离心分离机分离出果肉浆和果肉汁，入贮罐。
3．复合汁饮料制作
①均质：温度40℃以上，压力15～20兆帕。
②脱气：真空脱气法，温度45℃，真空度0.088兆帕。
③灭菌：用板式换热器，介质为蒸汽或热水，迅速加热至90～95℃，保持1分钟。
④灌装：灭菌后的果汁通过板式换热器冷却至80℃以上，装入已消毒预热的瓶中，封盖后倒置10分钟。

沙棘果汁饮料生产线|沙棘饮料设备工艺要点
1、原料选择。选择成熟适中、新鲜完好的沙棘。
2、清洗和分选。把挑选出来的果实放在流水槽中冲洗。如表皮有残留农药，则用0.5%-1%的稀盐酸或0.1-0.2%的洗涤剂浸洗，然后再用清水强力喷淋冲洗。清洗的同时进行分选和清除烂果。
3、破碎。用沙棘磨碎机和锤碎机将沙棘粉碎，颗粒大小要一致，破碎要适度。破碎后用碎浆机进行处理，使颗粒微细，提高榨汁率。
4、压榨和粗滤。常用压榨法和离心分离法榨汁。用孔径0.5毫米的筛网进行粗滤，使不溶性固形物含量下降到20%以下。
5、澄清和精滤。方法是将榨取的苹果汁加热至82--85℃，再迅速冷却，促使胶体凝聚，达到果汁澄清的目的。也可以用胶、单宁、皂土、液体浓缩酶、干型酶制剂等进行处理。澄清处理后的苹果汁，采用需要添加助滤剂的过滤器进行过滤。用硅藻土作滤层的还可除去苹果中的土腥味。
6、糖酸调整。加糖、加酸使果汁的糖酸比维持在18:1--20:1，成品的糖度为12%，酸度为0.4%。**苹果汁中的可溶性固形物含量为15%--16%。
7、脱气。如果不需要浓缩，透明果汁可进行脱气处理。
8、杀菌。将果汁迅速加热到90℃以上，维持几秒钟时间，以达到高温瞬时杀菌目的。
9、包装。将经过杀菌的果汁迅速装入消毒过的玻璃瓶或马口铁罐内，趁热密封。密封后迅速冷却至38℃，以免破坏果汁的营养成分
沙棘果汁饮料生产线|沙棘饮料设备配备方案如下：
PET瓶沙棘果汁饮料生产线组成：水处理设备、鲜果取汁处理系统、调配系统、杀菌系统、吹瓶机、理瓶机、空瓶进瓶风道、饮料灌装回流加温系统、上盖机、瓶盖消毒装置、成品输送系统、灯检设备、倒瓶杀菌机、喷淋冷却机、冷却系统、吹干机、油墨喷码机或激光喷码机、套标机或贴标机、膜包机或纸箱包装机、机器人码垛机、缠绕机、电气控制系统。以500mlPET瓶计算，整线生产能力可达2000瓶/时～36000瓶/时。

全自动果汁饮料生产线原料选择:
选用完全成熟、新鲜、风味好、汁液丰富、无病虫害的鲜果，成熟度不够的要经过后熟。
全自动果汁饮料生产线原料预处理
1、清洗。原料选好后用清水洗刷去毛?清洗净后再放在1％盐酸溶液或洗涤剂溶液中漂洗，除去残留农药，再放在清水中漂洗，沥干。
2、切半去核。用切半挖核机进行。3、浸泡护色。切半挖核后的原料放入0．1％。抗坏血酸和柠檬酸的混合溶液中浸泡护色。
3、加热打浆:果块在90℃－95℃下，加热3－5分钟，促使软化，通过孔径0．5毫米的打浆机打浆，除去果皮。
全自动果汁生产线 调配:经过上步处理后的果浆为了增加风味需进行调整。调整时加入砂糖、柠檬酸和L－抗坏血酸等配料。其比例为桃肉浆100公斤，27％糖液80公斤、柠檬酸0.45公斤、L抗坏血酸0.07-0.2公斤。
果汁生产线 均质脱气:均质是为了使果汁悬浮的果肉颗粒分裂成更小的微粒而均匀地分散于果汁中，增加果汁的稳定性，防止分层。均质的方法是将粗滤的果汁通过高压均质机，使果汁中的果肉颗粒和胶体物质在高压下通过直径为0.002－0.003毫米的小孔而成为更细小的微粒。生产上一般采用130－160公斤/平方厘米的均质机。
另外还可采用胶体磨进行均质。当果汁流经胶体磨间隙为0.05－0.075毫米的狭缝时，果汁中的果肉颗粒因受到强大的离心力作用而相互冲击摩擦，从而达到均质的目的。果实在榨汁时假如氧、氮和二氧化碳等气体，其中，氮能引起维生素C和色素等物质氧化，因此，必须进行脱气。
全自动果汁生产线杀菌灌装:果汁加热至100℃以上，瞬时杀菌125℃以上，只需6-7秒。立即趁热装罐。
全自动果汁生产线 后道杀菌:旋紧瓶盖，将罐倒置一分钟。密封后迅速分段冷却至38℃左右，然后入库贮存。质量合格的果茶成品呈粉红色或黄褐色，允许带暗红色，液汁均匀混浊，长期静置后有微粒沉淀，具有桃汁风味，无异味，可溶性固形物达10%-14%。

小型果汁灌装机|果汁饮料灌装机灌装机：采用回流式灌装方式，采用高精度、高速灌装阀，液位准确无液损，确保优良的灌装质量；无瓶时不开阀，不使液料流失，确保优良的灌装质量；灌装阀采用304不锈钢制造,密封采用锥面方式，易清洗、无结垢。瓶口接触灌装阀后打开完成灌装过程。灌装系统与封盖系统之间的衔接传动平稳，瓶中物料无外溅现象，经封盖操作后，瓶中物料液面仍能保持在灌装水平之内。
PE瓶装生产设备组成：包括水处理系统、原果处理系统、调配系统、中空吹塑机、输送线、UHT**高温灭菌机、输盖灭菌机、理盖清洗机、PE瓶灌装 制盖 热封机、杀菌锅二次杀菌、封口机、吹干机、套标机、喷码机、包装机、实瓶输瓶系统、输箱系统、电气控制系统等在内的一整套灌装包装生产线。可选设备：自动理瓶机或人工理瓶系统、全/半自动洗瓶机、全自动卸瓶机、瓶仓、贴标机、纸箱包装机等。生产能力：我公司已经形成了完整的系列化产品线，可供应能力从2,000瓶/小时，到36，000瓶/小时（以500ml PET瓶计算)。
http://yinliaojixie.cn.b2b168.com